4. Functional Specification (รายละเอียดฟังก์ชันการทำงาน)

ระบบที่พัฒนาในโครงการนี้ประกอบด้วยฟังก์ชันหลักตามกลุ่มโซลูชันที่กำหนดไว้ โดยแต่ละกลุ่มมีรายละเอียดการทำงาน ดังนี้:

4.1 MES Starter Package with ERP Integration

โซลูชันนี้ออกแบบมาเพื่อบริหารกระบวนการผลิตแบบครบวงจร ตั้งแต่รับ Work Order จาก ERP ไปจนถึงติดตามสถานะจริงของการผลิต, การคำนวณ OEE, การบันทึกเหตุการณ์การหยุดเครื่อง, การแสดงผลแบบ Real-Time รวมถึงโครงสร้างข้อมูลที่สามารถขยายได้ตามมาตรฐาน ISA-95

1) Production Execution Management

Functional Area	รายละเอียด
Work Order Management	รับคำสั่งผลิตจาก ERP หรือ Excel พร้อมระบุข้อมูลสำคัญ เช่น รหัสสินค้า ปริมาณ Due Date
Production Scheduling	แบ่งตารางการผลิต (Schedules) ตามกะ เครื่องจักร หรือทีมงาน พร้อมกำหนดความสำคัญ
Production Run Tracking	Operator สามารถ Start / Stop Run และบันทึกผลผลิตแบบ Real-Time พร้อม Feedback ข้อมูลกลับไปยังระบบ ERP
Automatic Feedback	เมื่อสิ้นสุดแต่ละ Run ระบบจะส่งข้อมูลผลผลิต, Reject, และสถานะกลับสู่ ERP โดยอัตโนมัติ

2) Real-Time Production Scorecard

Functional Area	รายละเอียด
Target vs Actual Output	เปรียบเทียบผลผลิตจริงเทียบกับเป้าหมายรายช่วงเวลา / รายกะ
Good / NG / Scrap Tracking	แสดงผลผลิตแยกตามประเภท (ผ่าน/ไม่ผ่าน/ของเสีย)
Cycle Time & Pace Monitoring	ตรวจสอบความเร็วในการผลิตจริงเทียบกับมาตรฐาน
Shift & Hourly Summary	สรุปผลรายกะ รายชั่วโมง เพื่อใช้วิเคราะห์แนวโน้ม

3) Downtime Tracking, Machine State History & Andon

Functional Area	รายละเอียด
Machine State Logging	บันทึกสถานะเครื่องจักร (Run/Stop/Setup/etc.) พร้อมรหัสเหตุผล Start/End Time
Downtime Pareto Analysis	ใช้ข้อมูล State History วิเคราะห์เหตุหยุดเครื่องที่เกิดบ่อย
Andon Display	แสดงสถานะเครื่องจักรแบบ Real-Time บนจอ Operator และ Supervisor พร้อมการแจ้งเตือนเมื่อสถานะผิดปกติ

4) OEE Calculation Engine

Functional Area	รายละเอียด
Real-Time OEE Calculation	ระบบประมวลผล Availability, Performance, Quality ทันทีที่ Run ดำเนินอยู่ โดยอ้างอิงจาก State History และ Production Count
Recalculation Mode	หากมีการอัปเดตข้อมูลย้อนหลัง (เช่น Scrap มาช้า) ผู้ใช้สามารถ Recalculate ค่า OEE ได้โดยไม่กระทบข้อมูลเดิม
OEE per Run / Shift / Line	รองรับการคำนวณเปรียบเทียบแบบ Drill-down ได้หลายระดับ

5) Master Data Model & ISA-95 Hierarchy

Functional Area	รายละเอียด
ISA-95 Data Structure	ระบบใช้โครงสร้างข้อมูล Enterprise > Site > Area > Line > Cell เพื่อจัดการหน่วยผลิตแบบยืดหยุ่นและขยายได้
Master Data Management	รองรับข้อมูลพื้นฐาน เช่น Product, Machine, Shift, Team, Reason Code, Operator
Unified Reference	ข้อมูล Master ใช้ร่วมกันทุกฟังก์ชัน ลดความซ้ำซ้อน และสามารถควบคุมสิทธิ์เข้าถึงแบบ Role-based ได้

4.2 Ignition Test Station Application

แอปพลิเคชันนี้ออกแบบสำหรับสถานีตรวจสอบคุณภาพ (Test Station) ที่ใช้งานจริงในสายการผลิต โดยมุ่งเน้นการเก็บข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพ ลดการป้อนข้อมูลซ้ำ และสามารถนำข้อมูลไปใช้ต่อได้ทั้งในเชิงวิเคราะห์คุณภาพและประสิทธิภาพของแรงงาน

Functional Overview

Functional Area	รายละเอียด
Quality Inspection Input	Operator สามารถกรอกค่าการตรวจสอบ (เช่น มุม, ความยาว, แรงกด ฯลฯ) ผ่าน UI บนจอสัมผัส หรือดึงข้อมูลจากอุปกรณ์วัดแบบ Serial/API
Auto Result Logging	ผลการตรวจสอบถูกจัดเก็บลงฐานข้อมูลพร้อม Time Stamp, Operator ID, Work Order ID
Good / NG Classification	Operator สามารถเลือกผลเป็น Pass / Fail พร้อมระบุสาเหตุ (NG Reason Code)
Real-Time Station Status	แสดงสถานะสถานี เช่น “กำลังทำงาน”, “พักชั่วคราว”, “รอวัสดุ”, “หยุดด้วยเหตุผลด้านคุณภาพ” บน Dashboard
Operator Activity Log	บันทึกเวลาทำงานของ Operator ต่อ Work Order แต่ละรอบ (Clock-In/Out / Break / Changeover) เพื่อใช้วิเคราะห์ Productivity รายบุคคล
Rework / Re-inspection Flow	รองรับกรณีที่ชิ้นงานไม่ผ่านและต้องวนกลับมาตรวจซ้ำ พร้อมเชื่อมโยงกับ Tracking ID เดิม

User Roles Supported

User Role	สิ่งที่สามารถทำได้
Operator	กรอกผลตรวจ, เลือก NG Reason, Clock-in/out, เรียกดูผลย้อนหลังของตนเอง
Quality Engineer	ตรวจสอบผลตรวจย้อนหลัง, วิเคราะห์สาเหตุ NG, อนุมัติ Rework
Supervisor	ตรวจสอบ Station Status แบบเรียลไทม์, ตรวจสอบ Productivity ของ Operator รายคน

Expected Benefits

ลดการกรอกข้อมูลผิดพลาดจาก Manual Entry
เพิ่มความเร็วในการตรวจสอบและลงผล
สร้างฐานข้อมูลคุณภาพที่สามารถเชื่อมโยงกับ OEE และระบบ ERP ได้
เสริมความสามารถในการ Track ผลงาน Operator

4.3 AI Project for Test Station

ระบบนี้ออกแบบมาเพื่อเสริมขีดความสามารถของสถานีตรวจสอบ (Test Station) โดยใช้เทคโนโลยี AI เช่น Optical Character Recognition (OCR) และ Auto Screen Capture เพื่อเก็บข้อมูลจากเครื่องมือวัด หรือจอแสดงผลอัตโนมัติ ลดการป้อนค่าด้วยมือของ Operator

Functional Overview

Functional Area	รายละเอียด
Auto Screen Capture	ระบบจับภาพหน้าจอโดยอัตโนมัติเมื่อมีการตรวจสอบหรือเมื่อมีสัญญาณ Trigger
OCR (Optical Character Recognition)	อ่านค่าที่แสดงบนหน้าจอเครื่องมือวัด เช่น ตัวเลข, มุมองศา, ขนาด หรือแรงดัน และแปลงเป็นข้อมูลตัวเลข (Structured Data)
Value Archiving	บันทึกทั้ง “ภาพต้นทาง” และ “ค่าที่ OCR อ่านได้” พร้อมเวลา, Operator, และ Work Order เพื่อใช้ตรวจสอบย้อนหลัง
Error Validation & Override	หาก OCR อ่านค่าผิด หรือไม่สามารถอ่านได้ ระบบอนุญาตให้ Operator กรอกค่าด้วยตนเอง พร้อมบันทึกเหตุผล
Confidence Score & Auto-Flag	ระบบสามารถให้คะแนนความมั่นใจของ OCR และตั้ง Threshold เพื่อแจ้งเตือนหรือบังคับให้ตรวจสอบซ้ำในกรณีที่ความมั่นใจต่ำ

Example Use Cases

Use Case	รายละเอียด
Auto Angle Reading	ตรวจสอบองศาจากเครื่อง Angle Gauge โดยจับภาพแล้วใช้ OCR อ่านค่า
Auto Force Measurement	จับค่ากด/แรงจากหน้าจอ Digital Force Gauge และบันทึกอัตโนมัติ
QC Traceability with Screenshot	เก็บหลักฐานการตรวจสอบแบบภาพพร้อมค่าและผลตรวจ เพื่อใช้ audit หรือ customer review

Expected Benefits

ลดเวลาในการกรอกข้อมูลต่อชิ้นงาน
เพิ่มความแม่นยำ และความน่าเชื่อถือของข้อมูลการตรวจสอบ
เก็บหลักฐานเพื่อรองรับการตรวจสอบย้อนหลัง และการพิสูจน์คุณภาพ
วางรากฐานสำหรับระบบ AI Vision ที่สามารถเรียนรู้และตัดสินผลได้ในอนาคต

4.4 Machine Monitoring Package

ระบบนี้ออกแบบเพื่อให้วิศวกร, หัวหน้างาน, และผู้บริหารสามารถ ติดตามสถานะเครื่องจักร และวิเคราะห์ข้อมูลการทำงานเชิงลึกได้แบบ Real-Time และย้อนหลัง โดยใช้ Ignition Perspective เป็น Web-based Platform เพื่อรองรับการเข้าถึงจากทุกระดับในโรงงาน

Functional Overview

Functional Area	รายละเอียด
Digital Twin Dashboard	แสดงสถานะของเครื่องจักรแต่ละกลุ่มในโรงงาน Molex ด้วยภาพกราฟิกแบบ Digital Twin และสัญลักษณ์ SVG เพื่อให้ผู้ใช้งานเห็นข้อมูลสำคัญแบบ Real-Time เช่น Run/Stop, Alarm, Cycle Time, Temp
Historical Playback	ผู้ใช้งานสามารถเลือกช่วงเวลาในอดีตเพื่อดูสถานะเครื่องจักรย้อนหลังได้แบบ Timeline พร้อมฟังก์ชัน Zoom/Pan เหมาะสำหรับการวิเคราะห์เหตุการณ์เฉพาะจุด
Trend Analysis (Power Chart)	แสดงข้อมูลแนวโน้มของเครื่องจักร เช่น อุณหภูมิ, แรงกด, ความเร็ว ผ่านกราฟที่สามารถเลือก Tag เองได้ พร้อมรองรับ Export ข้อมูลในรูปแบบ CSV
Multi-line View	รองรับการแสดงผลหลายเครื่อง / หลายไลน์พร้อมกัน โดยสามารถ Group เป็นพื้นที่ เช่น Cutting, Molding, Polishing ได้ตามโครงสร้าง ISA-95 ของโรงงาน Molex

Technical Constraints & Assumptions

ข้อมูลจาก Tag Historian จะถูกเก็บใน PostgreSQL Database ความละเอียด 1 นาที (Analog) และ On-Change สำหรับ Boolean
ระบบ Playback รองรับการดูย้อนหลังแบบ Timeline Play สูงสุด 30 วันต่อครั้ง
Dashboard ได้รับการออกแบบสำหรับ Web Browser ที่ใช้งานร่วมกับ Ignition Perspective
ทีมพัฒนาจะดำเนินการปรับจูน Performance ช่วง UAT และกำหนดกลุ่ม Tag ที่จำเป็นต้องแสดงผล (เพื่อไม่โหลดระบบเกินจำเป็น)

Expected Benefits for Molex

ช่วยให้หัวหน้างานและวิศวกรสามารถวิเคราะห์ Downtime ย้อนหลังได้แม่นยำ
รองรับ การตรวจสอบกระบวนการผลิตแบบ Online และ Retrospective โดยไม่ต้องรอรายงาน
เป็นพื้นฐานสำคัญสำหรับการ เชื่อมต่อกับระบบ CMMS หรือ Alarm Analytics ในอนาคต

4.5 MES / ERP Integration Package

ระบบนี้ออกแบบมาเพื่อเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างระบบ MES กับระบบ ERP ของ Molex (เช่น SAP, Oracle หรืออื่น ๆ) เพื่อให้การส่งต่อ Work Order และ Feedback ผลผลิตเป็นไปอย่างแม่นยำ อัตโนมัติ และตรวจสอบได้

Functional Overview

Functional Area	รายละเอียด
Work Order & Schedule Synchronization	รับคำสั่งผลิต (Work Order) จาก ERP ผ่าน API หรือ File Interface (เช่น Excel, CSV) พร้อมข้อมูลที่จำเป็น เช่น Product, Quantity, Due Date
Production Feedback	MES ส่งข้อมูลกลับ ERP เมื่อการผลิตแต่ละ Run เสร็จสมบูรณ์ เช่น จำนวนผลิตจริง, Reject, Scrap, เวลาดำเนินการ
Master Data Integration	ระบบสามารถ Sync ข้อมูลพื้นฐาน เช่น Product, Work Center, Routing, Equipment เพื่อให้ฐานข้อมูล MES สอดคล้องกับ ERP
Standard API / Custom Adapter	สนับสนุนทั้ง REST API, File-based Integration หรือ Adapter เฉพาะระบบ ERP ที่ใช้งานจริงในโรงงาน Molex
Error Handling & Queue Retry	หากการเชื่อมต่อมีปัญหา ระบบจะเก็บข้อความใน Queue และ Retry โดยไม่สูญเสียข้อมูล พร้อมมี Log ให้ตรวจสอบย้อนหลัง

Data Mapping Example

ERP Field	MES Field
AUFNR (Order Number)	WorkOrderID
MATNR (Material Number)	ProductCode
ARBPL (Work Center)	Line / Cell
BUDAT (Posting Date)	Run End Time
GMNG (Yield Qty)	Good Count

Expected Benefits for Molex

ลดงานแมนนวลในการถ่ายข้อมูลระหว่างฝ่ายวางแผนและฝ่ายผลิต
ป้องกันปัญหาการคีย์ข้อมูลผิดพลาด และลด Time Lag ระหว่าง MES ↔ ERP
ช่วยให้การวิเคราะห์ต้นทุนการผลิตมีความแม่นยำยิ่งขึ้น ด้วยข้อมูลที่ Sync แบบ 2 ทาง

ขอบคุณครับ ด้านล่างนี้คือ Section 4.6 – CMMS Package

โดยผมได้รวมฟังก์ชันจากเอกสารทั้ง 6 ฉบับที่คุณให้มา และสรุปในรูปแบบ Functional Specification พร้อม Use Case ครบถ้วนสำหรับการเสนอให้กับ Molex

4.6 CMMS Package (Computerized Maintenance Management System)

ระบบ CMMS ของ Appomax ถูกออกแบบให้ครอบคลุมกระบวนการบำรุงรักษาแบบครบวงจร ตั้งแต่การแจ้งขอซ่อม (Maintenance Request), การวางแผน PM, การจัดการใบงานซ่อม, การดำเนินการ CM, การวิเคราะห์ประสิทธิภาพ (MTTR/MTBF), และการแสดงผลแบบ Dashboard เพื่อช่วยลด Downtime และยกระดับ Reliability ของเครื่องจักรภายในโรงงาน Molex

1) Maintenance Request

Functional Area	รายละเอียด
Request Submission	ผู้ใช้งานแจ้งซ่อมผ่าน Web หรือ Mobile พร้อมแนบภาพ/วิดีโอ เพื่ออธิบายอาการเบื้องต้น
Auto Routing & Assignment	ระบบจัดส่งคำขอไปยังผู้รับผิดชอบโดยอัตโนมัติ ตามประเภทปัญหา / เครื่องจักร
Real-Time Status Tracking	แสดงสถานะของคำขอแบบเรียลไทม์ เช่น Pending, In Progress, Completed
Integration	เชื่อมกับระบบ Work Order เพื่อสร้างใบงาน CM โดยอัตโนมัติเมื่อคำขอได้รับอนุมัติ

2) Work Order Management

Functional Area	รายละเอียด
WO Creation	สร้าง Work Order ได้จาก Maintenance Request หรือ PM Plan
Detailed Logging	เก็บข้อมูลเครื่องจักร, อาการเสีย, วิธีแก้ไข, ชิ้นส่วนที่ใช้, เวลาใช้จริง, รูปภาพ, QA Confirmation
WO Approval Workflow	รองรับขั้นตอนการยืนยันงานโดยหัวหน้างาน / ผู้แจ้ง / QA
WO History & Reporting	แสดงประวัติใบงานทั้งหมดแบบ Timeline พร้อม Export PDF / Excel ได้

3) Preventive Maintenance (PM) Scheduling

Functional Area	รายละเอียด
PM Plan Types	สร้างแผน PM ได้ 3 รูปแบบ: Calendar-Based / Runtime-Based / Condition-Based
Frequency Control	รองรับรอบรายวัน รายชั่วโมง หรือแบบจำนวนรอบเครื่อง
Auto WO Generation	เมื่อถึงรอบ PM ระบบจะสร้างใบงาน PM โดยอัตโนมัติ
Calendar View & Reschedule	จัดตาราง PM ได้ทั้งแบบ List และ Calendar พร้อมเลื่อนแผนโดยระบุเหตุผลได้

4) Corrective Maintenance (CM) Execution

Functional Area	รายละเอียด
Breakdown Logging	ลงบันทึกเหตุเสียจริง รายละเอียดอาการ, เวลาเกิด, เวลาซ่อมเสร็จ, Root Cause
Root Cause Analysis (RCA)	รองรับ 5 Whys, Fishbone, Fault Tree และแนบหลักฐานภาพ / ไฟล์ได้
Downtime Tracking	ระบบคำนวณระยะเวลา Downtime โดยอิงจาก Machine State หรือ Alarm Log
Failure Pattern Recognition	แสดงเครื่องที่มี Breakdown ถี่ และแนวโน้มที่ต้องให้ความสนใจ

5) Performance Analysis (MTTR / MTBF)

Functional Area	รายละเอียด
Auto Calculation	ระบบคำนวณค่า MTTR / MTBF แยกตามเครื่องจักรจากข้อมูล Work Order และ Machine History
Analysis Dashboard	แสดงผลด้วย Line Chart, Pareto, Heatmap และ Ranking
Threshold Monitoring	ตั้งเกณฑ์เพื่อแจ้งเตือนเมื่อค่าต่ำกว่ามาตรฐาน
Export for Review	Export ได้ในรูปแบบ PDF, Excel สำหรับการประชุมหรือ Weekly Review

6) Dashboard & Notification

Functional Area	รายละเอียด
Real-Time CMMS Dashboard	แสดงสถานะรวมของงานซ่อม (PM, CM, Overdue, In-Progress)
Breakdown Analytics	แสดง Top 5 เครื่องเสียบ่อย, Breakdown Pareto และ Heatmap
Notification & Escalation	แจ้งเตือนผ่าน Line Notify / Email / In-App เมื่อพบเหตุผิดปกติ เช่น MTBF ต่ำ, งานล่าช้าเกิน 1 วัน
Role-Based View	แสดงข้อมูลแยกตามสิทธิ์ เช่น Manager เห็นภาพรวม, Technician เห็นเฉพาะโซนของตนเอง